کاله - رضا قربانی
ghorbani1359@yahoo.com
کلمات کلیدی مطالب



UHT علامت اختصاری فرایندی به نام "Ultra High Temprature" می باشد.
شیر به مدت کوتاهی در معرض یک حرارت شدید، معمولا در محدوده حرارتی 140-135 درجه سانتیگراد قرار می گیرد. اما برای مدتی بسیار کوتاه، یک ثانیه یا کمتر.


فراوری فرادما
UHT جزیی از استرلیزاسیون است که عبارتست از حرارت دادن غذا برای مدت کوتاه. این مدت حدود 2ـ1 ثانیه است در دمای بسیار زیاد 135Co. این دما برای کشته شدن اسپورهای درون شیر لازم است. دمای بالا همچنین زمان فرایند را کاهش می دهد و بدین وسیله فساد مواد غذایی کاهش پیدا می کند. بیشترین و معمولترین محصول فرایند UHT شیر است، اما این فرایند همچنین برای آبمیوه ها، کرمها، ماست، شراب، سوپ و کباب استفاده می شود. فرایند UHT در اروپا موفقیت بسیار زیادی کسب کرده است.
Parmalat از بزرگترین صاحب کارخانه هاست که در سال 1999 ، billion 6 دلار از فروش سال را بخود اختصاص داد.
در بازار آمریکای شمالی مصرف کنندگان در مورد خرید شیر گرم نگرانی داشتند و این مسئله موجبات بی میلی آنها را برای خرید آن فراهم کرده بود در مقابله با این مسئله Parmalat شیر UHT را در ظروفی توسعه داد.
بیشتر فراورده های شیر در آمریکای شمالی بوسیله فرایند UHT ساخته می شوند شیر مانند MC Flurries , MC Donald.
سیستم UHT یک نمونه بارز از عمر نگهداری بالاست که از 6 تا 9 ماه از زمان بازکردن آن متغیر است.
اما یک بار فساد شیر UHT سریعتر از شیر پاستوریزه بود، زیرا همه ی لاکتوباسیلوس های آن با عملیات حرارتی از بین رفته بودند. بیشتر مردم معتقدند که فراورده های UHT از نظر کیفیت نامرغوبترند اما این مسئله توسط کارخانه ها انکار می شود.
این روش توانست با روش پاستوریزاسیئن HTST مقابله کند که شیر در دمای 72Co بمدت 15 ثانیه حرارت داده می شود.
فرایندUHT همه میکروارگانیسم هایی را که به هر شکلی باعث فساد محصول می شود، از بین می برد. در این فرایند از یک سری عملیات حرارتی استفاده می شود که تأثیر کشندگی باکتریایی آن بیشتر از فرایند پاستوریزاسیون است، و دارای قدرت میکروب کشی بسیار بالایی است. این فرایند باید با بسته بندی تحت شرایط استریل و استفاده از ظروف استریل کامل شود. اگر چه نتیجه سترونی را نمی دهد، اما شیر فراوری شده، عمر نگهداری بسیار بالایی دارد. این نتیجه با استفاده از فرایند حرارتی بالا در درجه حرارت حدود 110 درجه سانتیگراد به مدت 30-20 دقیقه قابل دسترسی است و توسط فرایند بعد از بسته بندی، بطری کردن و درب بندی حاصل می شود، از آنجا که خطر آلودگی در طول عملیات بسته بندی از بین می رود، بنابراین این مدت زمان نگه داری در دمای بالا تا حدودی به محصول طعم پختگی و رنگ قهوه ای می دهد. در حالی که شیر استریل به روش قبل کمتر دچار طعم پختگی شده و قهوه ای شدن در آن دیده نمی شود.
استریلیزاسیون معمولی
این نوع استریلیزاسیون، فرم اصلی استریلیزاسیون می باشد که در بر گیرنده فرایند درون محفظه ای معمولا در درجه حرارت 120-115 درجه سانتیگراد به مدت 30-20 دقیقه می باشد.
استریلیزاسیون فرایندی است که باعث از بین رفتن کامل میکروارگانیسم ها و اسپور های آنها می شود.استریلیزاسیون اقتصادی همیشه این تعریف را برآورده نمی کند، زیرا ممکن است هنوز تعدادی از باکتری های بی ضرر مقاوم به حرارت هنوز وجود داشته باشند. استاندارد برای باقی ماندن غذای استریل، فرایندی است که این اطمینان را حاصل کند که هیچ باکتری botulism یا اسپورهای آن وجود نداشته باشد. دستورالعمل عمومی، استفاده از D-Value(121) چند مرحله ای برای Cl.botulinum و میکروارگانیسم های هم توان آن می باشد.
جدول 1-1
Classification of packaging and distribution systems

Single servis plastic bottleو Returnable برای ظرفیت های زیادتر شیر مناسب است.
مزیت اصلی Plastic bottle در مقایسه با شیشه کمتر بودن وزن آن است، که در حدود یک بیستم وزن شیشه است. معمولا از پلی اتیلن که مخلوطی از چگالی بالا و پایین است، استفاده می شود. گاهی اوقات از پلی استیرن نیز استفاده می شود.
فرایند به طرح پر کردن نسبتا پیچیده استریلیزر آسپتیک بستگی دارد.
دو مرحله استریلیزاسیون حرارتی موثر که با پر کردن آسپتیک تامین می گردد، یک سیستم تمام و کمال را جلوه می دهد. اغلب مواد بسته بندی برای شیر UHT مقوایی است که باید به طور شیمیایی قبل از عملیات پرکردن استریل شده باشد.(این روش بسیار کارا است، زیرا که هیچ پاتوژن مهمی در شیر به فرم اسپور وجود ندارد.)
مشخصات سیستم بسته بندی
تفاوت سیستم ها در زمان عملیات و ماشین های مختلف است که شامل آماده کردن انبار حد واسط و نگه داری ظرف شسته نشده که به طور معمول ضروری است و ممکن است یک شب طول بکشد تا عملیات شست و شو و پر کردن صبح روز بعد، قبل از روز تحویل آغاز شود.
نگه داری کنسروهای شسته شده، در صورتی که درپوش داشته باشند، مجاز است، اما نگه داری بطری های شسته شده روش کاملا غلطی به شمار می ر ود.


جدول2-1

Sequence of operations with returnable containers

بطری های شسته شده، پر می شوند و سپس دربندی می شوند. ماشین های این عملیات باید با ظرفیت تطبیق داده شوند.
سطح نگه داری مورد نیاز هم برای ظروف و هم برای محصولات، به مدت زمان عملیات در هر واحد بستگی دارد، که به نوبه خود به نسبت بین ظرفیت تولید مورد نیاز و ظرفیت ماشین های عملیات که در حال پر کردن هستند، وابسته است. نسبت بین این فاکتور ها در شکل زیر نشان داده شده است .

فصل دوم
انواع سیستم های UHT
در بازار دو نوع سیستم UHT وجوددارد.
* سیستم مستقیم (Direct system)، فرآورده در این سیستم در تماس مستقیم با محیط گرمازا قرار می گیرد، و به دنبال آن با قرارگرفتن در محفظه خلاء تحت فرایند سرد کردن آنی (Flash cooling) واقع شده و سپس به طور غیر مستقیم تا دمای بسته بندی خنک می گردد.
سیستم های مستقیم به شکل های زیر می باشند:
• سیستم تزریق بخار (تزریق بخار به داخل محصول)،
• سیستم انفوزیون (Infusion) بخار (محصول به داخل محفظه بخار وارد گردد)،
• سیستم غیرمستقیم (Indirect system)، حرارت در این سیستم از وراء یک دیواره (دیواره صفحه ای یا لوله ای) از محیط گرمازا به محصول منتقل می گردد. سیستم غیر مستقیم به شکل های زیر می باشد:
• تبادل کننده حرارتی صفحه ای
• تبادل کننده حرارتی لوله ای
• تبادل حرارتی با تیغه تراش
بعلاوه ممکن است در سیستم غیرمستقیم، بر اساس نوع محصول و الزامات فرایند، ترکیبی از انواع گفته شده استفاده گردد.
مراحل عمومی عملیات UHT
این مراحل در تمام سیستم های UHT به طور عمومی انجام می گیرند.
تولید
مراحل تولید در این واحدها، بر اساس فرایندهای مختلف، متفاوت می باشند که ذیلا توضیح داده خواهد شد.
فرایند پیش استریل کردن
قبل از شروع تولید بایستی تجهیزات واحد تولید از پیش استریل شوند تا از بروز آلودگی مجدد محصول فراوری شده، در سیستم جلوگیری بعمل آید. فرایند پیش استریل کردن (Pre-sterilisation) در برگیرنده موارد زیر می باشد:
• آب داغ در همان دمای استریل کننده فراورده، به سیستم وارد می گردد. حداقل زمان لازم برای گردش آب داغ استریل کننده 30 دقیقه، پس از رسیدن به دمای استریل کننده می باشد.
خنک کردن سیستم برای ایجاد شرایط مناسب تولید.
شستشوی بینابینی آسپتیک
انجام کامل یک چرخه شستشو (CIP)حدود 90ـ70 دقیقه زمان لازم دارد و معمولاً بلافاصله پس از اتمام تولید انجام می پذیرد. اما سیستم شستشوی بینابینی آسپتیک (AIC=Aseptic Intermediate Cleaning) برای حالتی است که سیستم به مدت طولانی در حال تولد بوده و هنوز تولید ادامه دارد. زمان لازم برای اعمال عملیات AIC، 30 دقیقه می باشد و در صورت ضرورت می توان آنرا برای حذف رسوبات در خط تولید بدون از دست دادن شرایط آسپتیک به کار برد. سیستم پس از انجام AIC به استریل مجدد نیاز ندارد. این روش، زمان توقف تولید را کاهش داده و امکان تولید را به مدت طولانی تری در سیستم فراهم می سازد.
• TESSA I.E.C. GROUP LTD. specializes in manufacturing & upgrading of Mini Dairy lines of different production rates i.e. from 500 - 20,000 litres per day. All our mini dairies are manufactured on customer basis "tailored made" therefore taking care of each and every customer's requirements.
• As raw material the customer can use: fresh milk, dry milk or skimmed milk.
• The lines are designed for almost all popular kinds of ready dairy products such as: Pasteurised Milk, Yoghurt, Cream, Sour Cream, Cottage Cheese, White Cheese, Butter & others.
• TESSA I.E.C. mini factories are fully equipped with all necessities for a full technology cycle including the equipment for receiving and cooling of milk, pasteurisation, separation, fermentation, packing of ready products. Apart from these, the lines include all necessary auxiliary units and equipment such as: compressor, pumps, ******, auxiliary capacities, dairy pipes & valves, electrical communi-cations etc
Up to 50,000 Liters Dairy Lines are also available!
• Beside the basic dairy mini-plants, TESSA IEC can offer a wide range of mini factories for different production rates with various other compactness depending on the kind of production, types of packaging and individual requirements of each individual customer.
• TESSA I.E.C. can also make projects and delivery of: condensed milk, dry milk, sterile milk, infant food, cottage cheese, ice cream lines and various others.
• The mini factories can be delivered in specially designed container modules.
• All the basic parts, blocks, production pipes & valves are made of stainless steel meeting 3A standard.
• Additional services - delivery of all necessary required material.
• TESSA I.E.C. gives 12 months guarantee for their supplied mini plants.
ماشین آلات کوچک کارخانه تولید لبنیات TESSA I.E.C GROUP LTD
در ساخت و ترفیع سرعت های تولید متفاوت خطوط کوچک لبنی از 2000 ـ500 لیتر در روز متخصص می باشد. همه کارخانجات لبنیاتی کوچک این کمپانی بر اساس تقاضای مشتری ساخته شده اند. بنابراین توجه به یکایک تقاضاهای مشتری را می طلبد.
به عنوان مثال مواد خامی که مشتری می تواند استفاده کند: شیر تازه، شیر خشک یا شیر کم چربی.
خطوط بیشتر، برای محصولات لبنی آماده عوام پسند طراحی شده اند: مانند شیر پاستوریزه، ماست، خامه، خامه ترش، پنیر کاتیج، پنیر سفید، کره و ...
.TESSA I.E.C . کارخانه های کوچک کاملا با همه ضروریات برای یک چرخه تکنولوژی کامل،
شامل تجهیزات برای دریافت و سرد کردن شیر، پاستوریزه کردن، جداسازی، تخمیر و بسته بندی محصول آماده تجهیز شده اند. علاوه بر اینها، خطوط شامل همه تجهیزات و دستگاه های کمکی ضروری می باشند، مانند: کمپرسور، پمپ ها، *****، ظرفیت های کمکی، دریچه ها و لوله های لبنی، ارتباط الکتریکی و ...

فصل سوم
CIP Cleaning-in-Place
Equipment and fluids for efficient and safe cleaning of heat exchangers
For the best results of the heat exchanger, it is important to keep the plates clean. Fouling reduces heat transfer and capacity of the heat exchanger. Consequently also the fluids in the heat exchanger may be affected unfavourably.
The CIP unit, together with our cleaning fluids, facilitates cleaning of the plates in an efficient and caring manner, without reassembling of the plate heat exchanger. The CIP unit is therefore a good investment when reliability centered maintenance is applied to secure your production. The unit can be used for cleaning of anything from evaporators, steam-boilers, hot water circuits etc.
The CIP A and CIP B cleaning fluids are developed with high demands on environment awareness. Therefore, no special treatment or deposition of used fluids is required.
CIP = Cleaning-in-Place, which means cleaning of the exchanger, without reassembly. Please note that even if though CIP cleaning is performed frequently, it will not make periodic inspections unnecessary.
The CIP unit is delivered with hose connections to be mounted on the unit’s in- and outlet. The unit is delivered with two different host dimensions, DN 25 and DN 40.
The MIDI unit consists of a 100-litre container. It is equiped with a thermostat controlled, heater pump. When cleaning, a pump circulates the hot (about 65°C) cleaning fluid through the heat exchanger for 4-6 hours. During this cleaning phase, the pH value must not exceed 2.5 (for CIP A), which is controlled with the pH Indicator.
If the plates are highly fouled, cleaning may benefit from a change of flow direction by switching the hose connection at the unit. After the cleaning phase, the cleaning fluid is emptied and rinsing water is supplied for circulation through the exchanger. The cleaning is ready when the pH value of the rinsing water exceeds 5.0. This is controlled with the pH Indicator.
MIDI
Container volume: 100 litre
Effect: 9 kW, 400V, alt 18 kW, 400V
Pump: 2-connections, (DN 25 och DN 40)
Flow at 3,0 bar: 2,7 l/s
Power supply: 400VAC, 16A, alt 400VAC, 32A
Dimensions: 1185 x 470 x 820 mm
شستشو در جا
تجهیزات و وسایل لازم برای تمیز کردن صحیح مبدل حرارتی:
کاستن رسوب در انتقال حرارت و ظرفیت مبدل حرارتی موثر است که برای بدست آوردن بهترین نتیجه نگه داشتن صفحات مبدل حرارتی اهمیت دارد اما در پی آن ممکن است مایعات تحت تأثیر نامطلوب قرار بگیرند.
واحد CIP همراه با ماده تمیز کننده مورد استفاده ما، تمیز کردن صفحات را آسان می کنند، بدون اینکه نیازی به بازکردن صفحات مبدل حرارتی باشد بنابراین واحد CIP یک سرمایه گذاری مناسب است. واحد CIP برای تمیز کردن هر چیزی مانند تبخیرکننده، دیگ بخار، منبع آب داغ و ... استفاده می شود.
CIPA و CIPB با افزایش تقاضای محیط و با افزایش آگاهی گسترش پیدا می کند.
CIP=cleaning in place به معنی تمیز کردن مبدلها بدون جداکردن آنهاست.
در واحد CIP لوله پلاستیکی بکار رفته که به داخل و خارج واحد متصل شده. از این واحد دو لوله متفاوت DN 40,DN 25 بکار رفته.
واحد MIDL شامل یک ظرف 100 لیتری است که به ترموستات برای کنترل، و پمپ هنگام تمیز کردن یک پمپ چرخنده بارهای حدود 65Co تمیز کردن میان مبدل حرارتی را بدست 6-4 ساعت انجام می دهند.
شکل1-3

در طول تمیز کردن این فاز نباید PH لوله از 2.5 تجاوز کند که این شاخص با اندیکاتور PH کنترل می شود. اگر صفحات مبدل حرارتی خیلی کثیف باشند ممکن است عوض کردن جهت گردش لوله ها مفید باشد. بعد از تمیز کردن شستن با مایع و گرداندن آب پس مانده میان صفحات مبدل انجام می شود.
زمان تمیز کردن که PH لوله آب پس مانده از 5 تجاوز نکند که این با PH اندیکانتور کنترل می شود.
MIDI:
: 100 Litre(حجم ظرف) Container Volume
18 kw, 400 v یاEffect: 9kw,400v
Pump: 2-connections , (DN 25, DN 40)
Flow at 3 , 0 bar: 2.7
400 VAC , 32A یا Power supply: 400 VAC, 16A
816mm 470 : 1185 (ابعاد) Dimensions
چرخه شستشو ودر جا (CIP) برای واحد مستقیم یا غیر مستقیم UHT با ترتیب آبکشی مقدماتی، شستشو با سوز آور، شستشو با آب داغ، شستشو با اسید و آبکشی انتهایی همراه می باشد. این عملیات به طور کامل بر اساس یک برنامه ـ زمان / دما ـ از قبل برنامه ریزی شده قرار داشته و بر اساس آن هدایت می گردد.
سیستم های شستشو درجا (CIP)
سیستم شستشو درجا (CLEAN ING – IN- PLACE)، به معنی جریان یافتن آب شستشو و محلول مواد پاک کننده از میان مخازن، سیستم های لوله کشی و خط فرایند بدون نیاز به از هم باز کردن قطعات این ملزومات می باشد. شستشو درجا، به گردش مایع پاک کننده از میان ماشین ها و دیگر لوازم در یک چرخه تمیز کننده تصریح دارد. عبور دادن جریان مایع با سرعت بالا از روی سطوح ملزومات همان اثر مکانیک را برای حذف جرم های و رسوبات ایجاد می نماید. این سیستم قابل استفاده در لوله ها، تبادل کننده های حرارتی، پمپ ها، دریچه ها، سپراتورها و ... می باشد.
روش معمول برای تمیز کردن مخازن بزرگ پاشیدن مواد پاک کننده بر روی سطوح فوقانی و سپس اجازه دادن به آن برای جاری شدن بسوی پایین دیواره ها می باشد. اغلب در این موارد اثرات مکانیکی قابل انتظار ناکافی می باشد که می توان برای بهبود دادن این حالت از یک نوع وسیله پاششی ویژه سود جست. درتمیز کردن مخازن به حجم های بزرگی از مواد پاک کننده که باید به سرعت هم گردش داده شود نیاز می باشد.

چرخه CIP
نوع تجهیزاتی که می توانند در موارد مشابهی شستشو شوند بر اساس عوامل زیر تعیین می شود:
• رسوب باقیمانده محصول در یک سیستم تحت شستشو باید از یک نوع بوده تا بتوان از یک نوع پاک کننده و ضدعفونی کننده برای کل آن استفاده نمود.
• تمام اجزا در مدار باید همزمان در دسترس چرخه تمیز کردن قرار داشته باشند.
در سیستم های لبنی با توجه به هدفهای تمیز کردن، مدارهای متفاوتی با زمان های مختلف کارگذاری می گردند.
سازگاری مواد و طراحی سیستم
برای انجام موثر فرایند شسشوی درجا (CIP) طراحی ملزومات باید به گونه ای انجام پذیرد که در داخل یک مسیر تمیز کننده قرار گرفته و خود نیز به آسانی قابلیت تمیز شدن را داشته باشند. در انجام این عملیات تمامی سطوح باید در معرض محلول شوینده قرار گیرند و هیچ فضایی که مواد پاک کننده نتواند به آن دسترسی داشته باشند یا از میان آن جریان یابند وجود نداشته باشد. ماشین ها و سیستم لوله کشی باید به گونه ای نصب شوند که بتوان آنها را به طور موثری از محتویات داخلی تخلیه نمود. وجود هر حفره یا گلوگاه که در آن آب باقیمانده و نتواند به گونه ای تخلیه گردد، پناهگاهی مطمئن برای تکثیر سریع باکتری ها و یک خطر جدی برای بروز آلودگی و در محصول خواهد بود.
جنس ملزومات به کار رفته در فرایند، مانند فولاد ضد زنگ، پلاستیک ها و مواد انعطاف پذیر (ELASTOMERS) باید به گونه ای باشد که هیچ بو و مزه ای را به محصول انتقال ندهند. آنها باید همچنین قابلیت ایستایی در برابر مواد شوینده و ضد عفونی کننده را دردمای تمیز کردن دارا باشند.
در بعضی موارد سطوح لوله ها و لوزام ممکن است مورد تهاجم شیمیایی مواد قرار گرفته و محصول را آلوده نمایند. مس، برنج (BRASS) و قلع فلزاتی حساس به اسید و قلیای قوی می باشند. وجود مقادیر ناچیز مس در شیر منجر به بروز طعم اکسیدی (روغنی، طعم روغن) در شیر و محصولات تهیه شده از آن می گردد. از فولاد ضد رنگ به عنوان متداول ترین عنصر برای سطوح در تماس با شیر و محصولات لبنی مورد استفاده قرار می گیرد. در این حالت آلودگی فلزی بروز نخواهد کرد. همچنین می توان از فولاد ضد رنگ برای تماس با محلول های کلر دار نیز استفاده کرد.
خورندگی الکترولیتی در مواقعی که از مس یا قلع در ترکیب با فولاد ضد زنگ استفاده شده باشد بروز می نماید. در این شرایط خطر آلودگی فلزی وجود دارد. خورندگی الکترولیتی ممکن است در هنگامی که از فولاد با درجات ختلف برای ساخت لوازم استفاده شود و در معرض مواد تمیز کننده با عوامل فعال کاتیونی قرار گیرند، رخ دهد.
مواد انعطاف پذیر (مانند لاستیک ها) می توانند به وسیله کلر و عامل اکسیدزا مورد هجوم قرار گیرند. در این صورت باعث بروز لک یا درز باز کردن و آزاد شدن ذرات لاستیک در داخل شیر خواهند شد.
وجود انواع گوناگون پلاستیک ها در ملزومات فرایند کننده محصول، ممکن است یک آلودگی آسیب رسان راایجاد نمایند. بعضی ترکیبات تشکیل دهنده پلاستیک ها می توانند به وسیله چربی شیر حل گردند. محلول های پاک کننده نیز چنین اثری رادارند. استفاده از مواد پلاستیکی در صنایع لبنی باید از نظرثبات و اجزا، مورد توجه قرار داشته باشد.

برنامه های CIP
برنامه های شستشو درجا (CIP) در صنایع لبنی اساس این که آیا مسیر تمیز کردن بر روی سطوح حرارتی (مثل تبادل کننده حرارتی پاستوریزاسیون) قرار داشته باشد یا خیر، تفاوت دارد. اساس این تفاوت در موارد زیر اشاره شده است:
• برنامه CIP برای مسیر پاستوریزاسیون و دیگر ملزومات در تماس با سطوح حرارتی (UHTو ...).
• برنامه CIP برای مسیر سیستم لوله کشی ها، مخازن، و دیگر ملزومات فرایند، بدون تماس با سطوح حرارتی.
اختلاف اصلی بین این دو نوع مسیر، این است که در مسیرهای در تماس با حرارت همیشه باید در ابتدا پاک کننده اسید * به مسیر زده شود تا قشر پروتئینی و نمک های راسب شده از روی سطوح حذف گردند. برنامه CIP برای یک پاستوریزه کننده با «اجزای داغ» شامل مراحل زیر می باشد.
} * این مطلب در متن اصلی تناقض دارد و ظاهراً در بعضی از سیستم ها این مرحله را به طور اضافی انجام داده و مرحله اصلی شستشو با محلول قلیا انجام می پذیرد ـ مترجم{
1ـ آبکشی با آب داغ برای تقریباً 10 دقیقه،
2ـ دوران دادن یک محلول قلیا * با غلظت 5/1 ـ 5/0 درصد برای تقریباً 30 دقیقه در دمای 75 درجه سانتیگراد.
3ـ آبکشی برای حذف باقیمانده با آب داغ برای تقریباً 5 دقیقه.
4ـ دوران دادن محلول اسید نیتریک با غلظت 1 ـ 5/0 درصد برای تقریباً 20 دقیقه در دمای 70 درجه سانتیگراد.
5ـ آبکشی متعاقب با آب سرد.
6ـ خنک کردن تدریجی با آب خنک برای تقریباً 8 دقیقه.
معمولاً دستگاه پاستوریزه کننده را در اول صبح قبل از شروع به تولید ضدعفونی می نمایند. این کار به وسیله دوران دادن آب داغ 95ـ90 درجه سانتیگراد به مدت 15ـ10 دقیقه زمان پس از اینکه آب خروجی در دمای 85 درجه سانتیگراد قرار گرفت در نظر می گیرند.
در بعضی واحدها پس از آبکشی مقدماتی، برنامه داده شده به سیستم CIP کار را با پاک کننده اسید برای تمیز کردن رسوبات نمک ها شروع می نمایند، بدین ترتیب با انحلال لایه های جرم به حل شدن پروتئین ها در محلول قلیا که متعاقباً به سیستم وارد خواهد شد کمک می نمایند. اگر ضد عفونی کردن با ترکیبات شیمیایی کلردار انجام پذیرد در صورت باقیماندن پاک کننده اسیدی خطر بروز خورندگی سریع وجود خواهد داشت.وقتی شروع شستشو باتمیز کننده قلیایی باشد و در انتها با تمیز کننده اسید انجام پذیرد پس از یک شستشوی بینابینی با آب متعاقباً باید سیستم به وسیله یک قلیا ضعیف برای خنثی سازی احتمالی اسید باقیمانده از پاک کننده اسیدی (قبل از ضدعفونی کردن با مواد کلردار) مورد شستشو قرار گیرد، تا از بروز خورندگی جلوگیری به عمل آید.
برنامه CIP برای مسیر لوله ها، مخازن و دیگر «اجزای سرد» شامل مراحل زیر می باشد:
1ـ شستشو با آب گرم برای 3 دقیقه،
2ـ دوران دادن پاک کننده قلیایی با غلظت 5/1ـ5/0 درصد در دمای 75 درجه سانتیگراد برای تقریباً 10 دقیقه.
3ـ شستشو با آب گرم برای تقریباً 3 دقیقه،
4ـ ضد عفونی با آب داغ 95ـ90 درجه سانتیگراد برای 5 دقیقه،
5ـ خنک کردن تدریجی با آب برای تقریباً 10 دقیقه (معمولاًٌ خنک کردن برای مخازن انجام نمی پذیرد).
طراحی سیستم های CIP
در ایستگاه CIP صنایع لبنی تمام ملزومات لازم برای ذخیره مواد، نمایشگرهای کنترل کننده و سیستم تقسیم مایعات تمیز کننده برای انواع مسیرهای تحت فرایند CIP وجود دارد، طراحی درست یک ایستگاه به عوامل متعددی بستگی دارد مانند:
• چه تعداد مسیر CIP تکی از این دستگاه سرچشمه می گیرند؟ چه تعداد از این مسیرها در ارتباط با سطوح داغ و چه تعداد در ارتباط با سطوح سرد می باشند.
• آیا باقیمانده شیر و آب شستشوی اولیه جمع آوری می گردد یا نه؟ در صورت جمع آوری آیا آن را برای فرایند (مثلاً تبخیر کردن) به کار می برند؟
• از چه روشی برای ضدعفونی کردن استفاده می گردد؟ شیمیایی، بخار یا آب داغ؟
• آیا محلو.ل شوینده به طور یکبار مصرف استفاده می گردد یا بازیافت می شود؟
• برآورد بخار مورد استفاده چقدر است؟ (بخار به کار رفته در سیستم و بخار استریل کردن) در تاریخچه استفاده از CIP از دو روش یاد شده است.
1ـ تمیز کردن با سیستم مرکزی،
2ـ تمیز کردن با سیستم غیر مرکزی،
تا اواخر دهه پنجاه، سیستم تمیز کردن به طور غیر مرکزی انجام می پذیرفت. لوازم تمیز کننده متصل به لوازم فرایند بوده و در کنار آنه نصب می گردیدند. مواد پاک کننده را با دست برای دستیابی به غلظت لازم مخلوط می کردند این طرز عمل نامطلوب و برای کارگران خطرساز بود. مقدار مصرف مواد پاک کننده غیر دقیق و اصولآً کار تمیز کردن را پرهزینه می نمود.
سیستم CIP مرکزی از دهه 60 و 70 رایج گشت. در این حالت یک ایستگاه مرکزی CIP در کارخانه نصب می شد. آب شستشو دهنده و محلول پاک کننده از این واحد به وسیله یک شبکه لوله کشی به مسیرهای تحت CIP در کارخانه ارسال می شدند. محلول های برگشتی به وسیله پمپ به ایستگاه مرکزی هدایت و از ان محل به مخازن جمع آوری مخصوص به خود وارد می شدند. و عمل بازیافت، برای کاربرد مجدد در سیستم، همراه با تصحیح درجه غلظت بر روی آنها انجام می پذیرفت. این کار تا هنگامی که آنها آن قدر کثیف می شدند که قابل باز یافت نبوده انجام می گرفت، درغیر این صورت مواد برگشتی دور ریخته می شدند.
CIP مرکزی در بیشتر کارخانه ها به خوبی عمل می نماید. اما با گسترش اندازه کارخانه ها خط ارتباط بین قسمت مرکزی ایستگاه CIP و مسیرهای محیطی CIP بسیار طولانی شده است و در سیستم لوله کشی CIP حجم بالای از مایع حتی پس از تخلیه باقی می ماند. این مقدار آب باقیمانده در لوله ها پس از آبکشی مقدماتی باعث رقت محلول های پاک کننده می گردد که در این صورت باید مقدار زیادی مواد پاک کننده تغلیظ شده برای حفظ غلظت به سیستم افزوده گردد. هر چه فواصل بیشتر باشد هزینه نیز افزایش خواهد یافت. برای مقابله با این مشکل یک حرکت عقب گرد به سمت احداث سیستم غیر مرکزی CIP در کارخانه های بزرگ از اواخر دهه هفتاد شروع شده است. در این سیستم هر واحد، CIP مخصوص به خود را همراه دارد. مثال های از این دو سیستم در زیر بیان شده است.
سیستم CIP مرکزی
اساساً از سیستم مرکزی CIP در واحدهای کوچک لبنی با خطوط ارتباطی کوتاه استفاده می گردد.
آب و مواد شوینده به وسیله پمپ از مخازن ذخیره درایستگاه مرکزی به مسیرهای مختلف CIP روانه می گردد.
محلول پاک کننده و آب داغ در داخل مخازن عایق، به صورت گرم نگهداری می شوند. دمای لازم به وسیله تبادل کننده حرارتی تأمین می گردد. آب آبکشی نهایی را در مخزن جمع آوری نموده و برای آبکشی مقدماتی در برنامه بعدی واحد CIP به کار می برند. مخلوط آب و شیر ناشی از اولین شستشوی در مخزن جداگانه ای برای بازیافت محصول ذخیره می شود.
محلول شوینده که مورد استفاده مجدد قرار گرفته در صورت کثیف شدن زیاد باید بدور ریخته شود و مخزن نگهداری پس از تمیز شدن، دوباره با محلول تازه پر می گردد. تخلیه و تمیز کردن مخزن آب نیز از اهمیت فراوانی برخوردار است، مخصوصاً مخزن آب شستشو را که باید در اثنای کار از خطر بروز آلودگی ایمن نگهداشت.
معمولاً چنین ایستگاهی کاملاً خودکار می باشد در مخازن آن از الکترودهایی برای سنجش حد بالا و حد پایین مایع استفاده شده است. برگشت محلول تمیز کننده به وسیله رسانه های انتقال دهنده، کنترل می گردد. درفاز تمیز کردن متعاقب شستشو با آب، از غلظت محلول پاک کننده کاسته می شود. در صورت تغییر غلظت مایع شستشو نسبت به مقدار از قبل تعیین شده، پس از برگشت باید به جای مخزن شستشو در مخزن دیگری تخلیه گردد. برنامه CIP به وسیله یک رایانه تحت کنترل قرار می گیرد. ظرفیت ایستگاه CIP را می توان با مجهز کردن آن به چند مخزن افزایش داد.
سیستم CIP غیرمتمرکز
سیستم CIP غیر متمرکز برای نصب در کارخانه های بزرگ لبنی که در آنجا فواصل بین یک سیستم مرکزی ایستگاه CIP و مسیر اطراف برای CIP بسیار طولانی است، مناسب می باشد. امروزه به جای ایستگاه های بزرگ CIP در کارخانه های بسیار بزرگ لبنی تعدادی واحدهای کوچکتر CIP در کارخانه جایگزین شده اند.
همچنین این واحدها را سیستم های اقماری CIP نیز می نامند. در این سیستم هنوز یک ایستگاه مرکزی برای ذخیره مواد پاک کننده قلیا و اسید وجود دارد که در مواقع لزوم به واحدهای اقماری CIP فرستاده می شوند. تهیه و حرارت دادن آب شستشو (و همچنین موا پاک کننده اسید در صورت لزوم) در ایستگاه های اقماری انجام می پذیرد.
در این ایستگاه ها برای مراحل مختلف برنامه تمیز کردن حداقل حجم های لازم از مایع شستشو که بتواند سیستم را پر نماید، با دقت تعین می گردد. سپس از یک پمپ دوران دهنده قوی برای به جریان انداختن ماده پاک کننده در مسیر با سرعت بالا استفاده می گردد.
اصولاً چرخه های کوچک غیر مداوم محلول های تمیز کننده فوائد زیادی را به همراه دارند. مصرف آب و بخار در سیستم کاسته می شود و شیر باقیمانده در آب اولین مرحله شستشو، با غلظت بالاتری بدست می آید در نتیجه بازیافت آن مثلاً با استفاده از تبخیر آسانتر و ارزانتر است. سیستم CIP غیرمتمرکز در مقایسه با سیستم مرکزی از بار فاضلابی به دلیل کاهش حجم مایعات خروجی، می کاهد.
یکبار مصرف کردن مواد پاک کننده در سیستم CIP غیر متمرکز در مقایسه با بازیافت موا پاک کننده در سیستم متمرکز جای بحث دارد. از یک دیدگاه در سیستم غیر متمرکز دقیقاً می توان ترکیب خاصی از ماده پاک کننده را برای یک مسیر معین ارسال نمود. معمولاً محلول پاک کننده پس از یکبار مصرف در سیستم بسیار ضعیف شده و گاهی ممکن است آن را برای آبکشی مقدماتی در یک برنامه شستشوی متعاقب استفاده نمایند.


موضوعات مرتبط:

برچسب‌ها: انواع سیستم های uht


تاريخ : ۱۳٩۱/٥/٢۱ | ۱٠:٤۸ ‎ق.ظ | نویسنده : محمد اصغرتبار کاشی | نظرات ()
رضا قربانی
فرشی از گل به پاس قدوم شما دوست عزیز . رضا قربانی لیسانس صنایع غذایی و کارشناسی ارشد مهندسی صنایع هستم از سال 1381 در صنعت غذا( نوشیدنی و امولسیون سازی) و در حال حاضر در شرکت لبنی کاله امل مشغول به فعالیت می باشم. امیدوارم مطالب موجود که بخشی از سایت های مختلف غذایی و برخی نوشته اینجانب می باشد برای شما دوستان مفید واقع شود .سوالات یا هر گونه نظرات خود را می توانید به ادرس ایمیلم ارسال نمائید . از همراهی با شما بسیار سپاسگذارم.
کدهای اضافی کاربر :